化工企业的生产过程实际就是生产原料进行物理反应或化学反应产生新的产品的过程，在这一过程中会消耗大量的能源。目前能源利用主要存在以下问题：
①企业领导层不够重视节能降耗工作，虽然设立了能源管理岗位，但并未真正参与节能管理；
②有机废气的任意排放；在化工生产过程中产生一定的有机废气，毒气等，在没有经过有效的处理就直接排放，既浪费能源，又污染环境；
③生产设备老旧缺乏维护和更新，化工企业为降低生产成本，缺乏对老旧设备的淘汰更新，使工艺能耗过高；
④生产企业缺乏技术创新、管理创新。
2.主要节能技术措施
2.1 加强技术和工艺创新，提高生产工艺的先进性
近年来我国化工行业虽然取得了很大的进步，但其生产技术水平与西方发达国家相比仍然有很大的差距。我国大多数化工企业生产工艺水平仍然较低，能源消耗过高。因此，化工企业加大节能创新工作需做到：
2.1.1 企业领导重视
化工企业的主要领导者或决策者必须重视节能技术改进工作。只有上层领导重视了，整个节能技术创新工作才能有效开展，并不只流于形式。企业领导统筹安排，及时进行调度，节能技术创新工作才能得到推进实施。
2.1.2 加强技术创新
化工企业应大力促进自主创新，实施节能科技产业化，为传统化工产业提供技术支持，企业需要通过对生产工艺实施节能技术改造，提高工艺生产水平，不断淘汰落后的生产装置和生产设备。采用先进的生产工艺技术，实现节能降耗，提高行业竞争力，实现企业利益和环境效益的最大化。当前最为常见的便是夹点技术、热泵精馏技术、热耦合差压精馏技术、萃取精馏分离技术以及低压降、低能耗的新型设备等，已在化工生产装置中应用广泛，节能降耗效果显著[1]。通过技术创新，开发新型反应技术和节能降耗技术，不仅可以显著降低物耗、能耗，降低反应系统的温度、压力，减少环境风险，提升企业经济效益，而且也是绿色发展的必由之路[2]。
2.1.3 新型节能设备引进和应用
先进节能型的技术设备可节约能源，降低企业生产成本，但由于一些新型的节能设备价格比较昂贵，难以在中小企业应用和推广。建议化工企业根据企业的实际情况，引进先进技术及设备，降低能源消耗和企业运行成本，如采用永磁电机、超高效异步电动机等。
2.2 化工企业应实施资源综合利用，实现企业循环发展
化工生产企业生产过程伴随着能源相互传递、相互转换和消耗的过程。在这一过程中可以通过实施资源综合利用，实现企业循环发展，降低企业能耗，主要有以下几种措施：
2.2.1 企业余能的再利用
企业在生产过程中，能源传递和转化过程中伴随着能源的损耗，如蒸汽的损耗、热水的损耗等。这些能源如果进行再利用，使企业能耗降低，如企业高温冷却水含有一定的热能，可以进行余热回收利用，用作办公取暖或者居民采暖，利用余热低温发电等。
2.2.2 企业资源综合利用
化工企业生产过程中产生大量的有机废气、废液、废渣等工业“三废”。目前这些有机废弃物可通过危废焚烧锅炉进行焚烧处置，生产蒸汽，蒸汽又可回用于企业生产。实现了能源的回收利用，实现了环境保护和能源节约双重效果。
2.3 加大节能技术管理，提高管理水平
化工企业要想提高能源利用率，可通过不断完善企业管理制度的方式来实现。需要做到以下几个方面：第一，根据生产工艺技术必须实施严格的生产管理制度，实现对企业技术人员的节能教育培训，提高技术水平和综合素质；第二，构建现代能源管理体系。不断对化工生产流程进行梳理，从生产源头到产品产出。实施现场管理要做到精细化管理，严格要求操作人员按照操作规程进行操作。设立专人对能源消耗进行统计管理，定期进行节能利用状况分析；第三，加强生产设备的维护和管理，要及时淘汰一些老旧生产设备，加强现场管理，严禁车间出现跑、冒、滴、漏现象，严禁生产设备出现空转现象，严禁出现电机“大马拉小车”现象；第四，各岗位人员进行职责明确，工艺操作人员应严格按照工艺规程进行，巡检人员提高工作质量严格进行巡回检查，确保没有跑、冒、滴、漏现象。
2.4 加大技术创新，促进新型高效催化剂的开发
催化剂是整个化工生产的核心，新型高效的催化剂缩短化学反应时间，提高生产效率，不仅促进生产成本的提高，提高生设备的运行效率，从而实现能源消耗的降低。加大企业技术开发或引进新型高效的催化剂也是提升产品转化率，提高产品质量，降低能耗的重要方式。
3.结语
总而言之，化工企业实施有效、科学的节能降耗技术可使企业降低能耗，保护环境，实现绿色可持续发展，符合国家可持续发展战略；节能技术的实施可使企业降低生产成本，获得更高经济效益，提高企业市场竞争力。